Нормування праці на потокових та автоматичних лініях. Принципи та методика нормування окремих видів робіт. Техніко-економічні показники потокової лінії

Розвиток промислових технологій в останні десятиліття призвело до повсюдного впровадження різних механізмів, пристроїв, автоматів у всіх галузях виробництва. Це дозволило суттєво наростити обсяги випуску товарів народного споживання без зниження їхньої якості, у десятки разів підвищити продуктивність праці. В результаті роль працівника часто почала зводитися тільки до запуску обладнання та контролю за роботою машин. У подібній ситуації, начебто, потреба у нормуванні зникає. Однак це не зовсім і навіть нові способи організації праці надають деякі можливості для раціоналізації, оптимізації, поліпшення результатів виробництва.

Основні характеристики автоматизованих (апаратурних) процесів

Головна відмінність апаратурних процесів у тому, що предмет праці у яких проходить всі стадії обробки майже участі людини. Роль співробітника в них зводиться до активного спостереження за роботою автоматів, їх регулювання за необхідності, підтримання заданого режиму роботи. Випуск готової продукції відбувається на автоматизованих лініях, здатних виконувати всі стадії виробничого циклу самостійно.

Такий тип організації роботи називають автоматизованим потоковим виробництвом. Воно має свої принципи побудови:

1. Прямоточність – означає, що обладнання та робочі місця розташовуються у чіткій послідовності з технологічним процесом. Таким чином, досягається найкоротший шлях руху предмета праці та постійний темп.

2. Спеціалізація - не існує автоматичних ліній виробляючих кілька істотно відмінних один від одного продуктів. Кожен тип устаткування розрахований виробництва одного, суворо певного типу готових виробів.

3. Безперервність – означає рух предмета праці без затримок окремих операціях циклу.

4. Ритмічність - Планомірний випуск продукції та ритмічність повторення операцій.

Результатом роботи автоматизованих ліній є виконання норм виробітку, випуск заданої кількості продукції належної якості. Для наочності зобразимо стадії виконання операцій на автоматизованих потокових виробництвах як схеми:

Особливості технологічних процесів автоматизованих ліній

Більшість ліній складається з окремих машин, що виконують певну операцію у складі виробничого циклу. Незважаючи на різні відмінності в технологіях можна укрупнено виділити послідовно окремі ділянки, характерні для будь-якого виробництва:

1. Ділянка підготовки та змішування сировини - на ньому може оброблятися м'ясо, відкриватися бочки з концентратом, готуватися вода, розпаковуватися мішки з крупою, проводиться перевірка сировини на відповідність рецептурам (сортність, вага, вміст будь-яких речовин та мікроелементів). Як правило, складається з ємностей із насосами, мішалками, куттерами (подрібнювач або простіше м'ясорубка), ванними. Тут відбувається змішування та первинне накопичення підготовленого до переробки продукту. Застосовується дуже високий ступінь автоматизації, хоча на стадії розпакування та завантаження часто використовується ручна праця. Також на даній ділянці може проводитися попередня фільтрація рідкої сировини.

2. Обробка сировини – безпосередньо виготовлення практично кінцевого продукту. Це може бути купажування (тоді воно відбувається на ділянці змішування), нагрівання, варіння, подрібнення, випарювання, охолодження. Одна із стандартних операцій – обробка води, що використовується в приготуванні. Тут можуть застосовуватись різні пристрої для термічної обробки, витримки, заквашування і т.д.

3. Ділянка попереднього зберігання безпосередньо перед автоматом пакування. Як правило, складається з великих ємностей з підігрівом або охолодженням залежно від типу продукту. Саме з таких ємностей (танків) продукція відправляється на розлив, упаковку, закупорювання, розфасовку. Як правило, все це обладнання зібрано на одній ділянці.

4. Автомат для розливу, упаковки, наливу, фасування – дозволяє наповнювати продуктом певний тип упаковки. Це можуть бути лотки, скляні банки чи пляшки, картонна упаковка, пластикові пляшки. Тут відбувається подача матеріалів для формування упаковки або безпосередньо тари. На додаток може застосовуватися етикувальне обладнання, для наклейки етикеток та ярликів.

5. Обладнання для групового упакування – формує картонні ящики з певною кількістю упаковок готового продукту, обтягує їх термоплівкою.

Окремо варто згадати, що продукт до розливу найчастіше рухається трубопроводом, а в готовій упаковці спеціальними транспортерними стрічками, які проходять через все обладнання лінії. На додаток до названого обладнання можуть застосовуватися закупорювальні машини (для склотари) або аплікатори (для наклейки соломки на пакети із соком або встановлення пластикових кришечок).

Перед початком вивчення процесу виробництва необхідно зібрати таку інформацію:

· Моделі використовуваного устаткування;

· Продуктивність кожної машини та лінії в цілому;

· Режими роботи;

· Загальні характеристики використовуваної сировини;

· Організації робочих місць.

Типова послідовність машин автоматизованої потокової лінії представлена ​​малюнку нижче.

Методика вивчення витрат робочого часу та організації праці

Для автоматизованих виробництв можна використовувати стандартні методи – фотографію та хронометраж. Однак найбільш повну картину переважно отримати за допомогою такого різновиду фотообліку як фотографія виробничого процесу . Її перевага в тому, що вона дає змогу вивчати як робочий час співробітників, так і тривалість роботи обладнання, дотримання всіх технологічних режимів. За допомогою подібної процедури виявляється послідовність та тривалість окремих стадій апаратурних процесів. У результаті спостереження вдається розрахувати коефіцієнт часу активного спостереження, час виконання ручних операцій (якщо є), реєструвати показники роботи устаткування.

Основні елементи, з яких складається дослідження робочого дня:

· Попереднє вивчення технологічного процесу;

· Підготовка та коригування методики збору даних;

· Спостереження;

· Обробка результатів.

У процесі підготовки докладно вивчається технологічний процес, склад устаткування; основні чинники, які впливають продуктивність, склад працівників та його кваліфікація; порядок постачання сировини та матеріалів; передові досягнення у цій галузі. Зразкова форма фотографії виробничого процесу може виглядати так:

ОрганізаціяЦех

Фотографія процесу №20року

Список обстежуваного обладнання: Обслуговуючий персонал:

1. Купажна ємність, об'єм 6000 л.

2. Пекти варильна ПІБ:

Стаж роботи:

№ п/п	Найменування витрат робочого часу	поточний час	Тривалість	Індекс	Устаткування						Коментарі та тех. дані
					№ 1			№2
					поточний час	Тривалість	Індекс	поточний час	Тривалість	Індекс
	Перевірка датчиків температури	8:00	0:10	ПЗ	8:00	0:10	ТО	8:00	0:10	ПР
	Запуск змішування, нагрівання печі	8:10	0:30	ВП	8:10	1:55	ВП	8:10	0:40	ТО
	Активне спостереження за процесом змішування	8:50	1:05				оп	8:50
	Вимкнення змішування, перевірка суміші	9:55					оп
	Запуск перекачування суміші в піч	10:05	0:03		10:05
	Разом

Даний варіант всього лише можливий формат, за бажання можна додавати дані про температуру, вологість, освітленість, рівень шуму і оснащеність робочого місця. У ході обстеження фіксуються всі дії робітника, у фотографії може бути один робітник на одну одиницю обладнання, а не як у прикладі один на дві машини. Визначається фактичний час використання обладнання, час простоїв з різних причин, показники технологічного режиму, кількість та час завантаження сировини , обсяг виробленої продукції та кількість відходів. Після закінчення фотографії складається зведення однойменних витрат (баланс часу):

№ п/п

Індекс

Номер робітника

Номер обладнання

1

2

3

1

2

3

хвилин

% До заг. часу

хвилин

% До заг. часу

хвилин

% До заг. часу

хвилин

% До заг. часу

хвилин

% До заг. часу

хвилин

% До заг. часу

Рекомендується проводити подібне обстеження протягом 2-3 днів, кількома співробітниками, щоб охопити три чи чотири зміни. За результатами розрахунків робляться висновки про завантаження обладнання, дотримання технологічних режимів, продуктивність лінії, використання часу зміни робітником, порівняння з паспортними параметрами. Можуть за необхідності створюватися розрахункові баланси робочого дня та часу використання устаткування.

Для робочих автоматизованих ліній характерна велика питома вага оперативного часу, оскільки до складу підготовчо – заключного часу включається лише час, не перекривається машинним, те саме стосується й часу на допоміжні дії. Оперативний час складається з:

· Машинного часу (більшу частину працівник займається активним спостереженням);

· Допоміжного часу для запуску, зупинки обладнання машинного, що не перекривається.

Наведемо приклад: На останніх моделях розливних автоматів Tetra Pack рулони з пакувальним матеріалом завантажуються парно. Тобто поки витрачається один рулон, оператор, не припиняючи виробництво, може поставити другий, який почне використовуватися одразу, як закінчиться перший. Відповідно допоміжного часу на встановлення витратних матеріалів немає.

У деяких джерелах робляться спроби застосувати для дослідження процесів на потоковому виробництві та визначення витрат часу мікроелементних нормативів. Даний напрямок, безумовно, перспективний. Однак через різні підходи до побудови вихідних таблиць рухів, поки що складно говорити про однаковість застосовуваних методик. Кожна фірма-консультант у цій галузі вважає найбільш прийнятною «просувається» нею методику, будь то МТМ, MOST, ЛШМ і т.д. Крім того, отримати «просто так» мікроелементну базу досить складно, а оволодіння методикою ЛШМ з більш ніж десятком різноманітних таблиць рухів є справою досить складною. Якщо компанія має можливість використовувати даний підхід, безумовно, ним потрібно користуватися.

При цьому для автоматизованих процесів характерна бригадна форма організації праці, у зв'язку з чим вироблення визначається не для окремої ділянки, а для бригади в цілому. Для нормування доцільно проводити попереднє дослідження методом фотографії робочого часу, вибіркового хронометражу або описаною вище фотографії виробничого процесу.

Слід сказати кілька слів про паспортну продуктивність обладнання. Кожна лінія складається із окремих вузлів. Насправді підприємство - установник відразу синхронізує всі елементи устаткування під одну швидкість, продуктивність. У той же час іноді для комплектації ліній купуються елементи різних марок, з різною продуктивністю. У цій ситуації для розрахунку слід брати продуктивність найповільнішої ділянки. Як не дивно, найбільш «вузьким» місцем у цьому відношенні може стати остання ділянка установки готової продукції на піддони.

періодично виникають непередбачені зупинки, особливо на етапі введення в експлуатацію нового виробничого комплексу, які не залежать від працівників, у цьому випадку вводять спеціальний поправочний коефіцієнт, який виводять статистичним шляхом, наприклад:

Тс /Тсм, де

Тс – час збоїв;

Тсм – змінний час.

Найчастіше необхідність зупинок обладнання обумовлена ​​потребою миття та санітарної обробки. Так, наприклад лінії розливу соків TBA повинні промиватися при кожній зміні найменування продукту, що випускається, або через 20 годин безперервної роботи. Тривалість миття при цьому становить 4 години, вона також здійснюється автоматично.

Приклад: Паспортна продуктивність лінії 3600 пакетів на годину, тривалість зміни 12 годин, при цьому 2 години змінюють на мийку, 30 хвилин на підготовку до запуску. Тоді норма виробітку за зміну складе:

3600 Х (12-2-0,5) = 3600 х 10,5 = 37800 пакетів за зміну, при вазі кожного пакета в 200 г, отримаємо

37800 Х 200/1000 = 7560 кг продукту за зміну.

Нормування чисельностівідбувається на основі всебічного вивчення роботи всіх членів бригади та типів довіреного їм обладнання. При аналізі витрат часу працівників автоматизованих ліній особливу увагу слід приділити елементам обслуговування ліній (контроль та регулювання процесів, активне спостереження) та їх повторюваності та тривалості. Визначається час як на обслуговування окремого апарату, так і всієї лінії. Визначивши загальний час обслуговування і активне спостереження, можна розрахувати планову чисельність по формуле:

Загальні витрати часу на обслуговування лінії за період / Оперативний час одного працівника за той же період

Для визначення оперативного часу застосовується розрахунковий (ідеальний) баланс робочого дня, зроблений з урахуванням фотографій. Спираючись на наведену формулу, визначається планова чисельність бригади. Якщо періоди часу обслуговування окремих агрегатів працівника не збігаються, він може бути задіяний на декількох ділянках. Подібний підхід застосовується, якщо працівник може переходити з ділянки на ділянку та послідовно працювати з різними агрегатами. Однак на практиці для автоматизованих ліній подібна ситуація зустрічається не так часто і лише на деяких ділянках (приклад: первинне наведення та підготовка сировини). Приклад: Протягом одного дня потрібно наводити 8 купажів для нектарів по 15000 тонн, кожен із них йде по 112 хвилин чи 112/60= 1,87 години. Оперативний час співробітника за зміну складає 10,6 години, всього на місяць співробітник зайнятий 15 змін. Вважаємо спочатку загальний час на місяць (365/12 = 30,4 дні):

8 х 30,4 х1, 87 = 454,8 години.

Оперативний час співробітника на місяць:

15 х 10,6 = 159 годин.

Тоді планова чисельність: 454,8/159 = 2,86 особи, округляємо до 3-х.

Як уже було зазначено, застосування такого розрахунку можливе лише на деяких ділянках. Більшість ліній, що вимагають одночасного запуску та постійного активного спостереження, у цьому випадку розподіл чисельності бригади проводиться за принципом: одна ділянка – одне робоче місце. Деколи ситуація складається таким чином, що навіть при не 100% завантаженні співробітник зможе обслуговувати лише одну ділянку з обладнанням. Але, на жаль, робота одночасно всіх вузлів автоматизованої лінії потребує саме такого підходу. Виробники устаткування, до речі, під час передачі технічної документації, вказують у ній, скільки людина потрібно контролю за ділянками лінії. При введенні в експлуатацію нового обладнання саме з цих даних виходять відповідні виробничі служби. Перевірка коректності розстановки та пошук шляхів оптимізації починається тільки після початку стабільної, безперебійної роботи ліній.

Норми обслуговуваннявизначаються ситуації, коли устаткування можна запускати послідовно і оператор може бути залучений до роботи на кількох його одиницях. Також їх доцільно визначати для змінних наладчиків або слюсарів, що займаються щоденним підналагодженням і дрібним ремонтом автоматів, а також їх налаштуванням допустимо, під новий формат упаковки (0,1 кг замість 0,2, таке періодично теж потрібно). Nn , Np - середня кількість налагодок та підналагодок у зміну на одиницю обладнання;

Tn ,Tp - трудомісткість в людино-годинах одного налагодження та підналагодження.

Дані для розрахунків виходять одним із названих методів дослідження робочого часу. Приклад: Оперативний час співробітника становить 85% від тривалості зміни, що триває 12 годин. Кожна одиниця обладнання потребує налаштування (підналагодження) в середньому 1 раз на зміну по 25 хвилин або 25/60 = 0,42 год. Крім того, раз на тиждень доводиться проходити планові сервісні заходи тривалістю 3,5 години, тобто 0,14 рази на зміну (1 раз на тиждень/7 днів). Отримаємо, що норма обслуговування дорівнює:

(12 х 0,85) / (0,42 + 0,14 х 3,5) = 10,2 / 1,31 = 7,78 або округляємо 8 од. обладнання за зміну.

Методика розрахунків досить проста і ґрунтується на звичайних логічних побудовах. Однак щоб отримати дані для розрахунків, необхідні досить широкі за часом дослідження виробничих процесів та їхній всебічний аналіз.

Можливі шляхи раціоналізації процесів на автоматичних виробничих лініях

Способів оптимізації процесу, що відбувається за мінімальної участі людини не так багато. Більшість їх пов'язана чітким дотриманням технологічного процесу недопущенням невиправданих зупинок внаслідок несвоєчасного, чи неякісного техобслуговування, скорочення відсотка шлюбу, усуненням втрат робочого дня через недбалого ставлення працівників. Крім того, можна вжити реорганізаційних заходів на робочих місцях.

Наведемо приклад організаційних змін, що призвели до позитивного ефекту. Спочатку, за погодженням із заводом-виробником, на кожному розливному автоматі стояло по одному оператору. При цьому автомати знаходилися один від одного на відстані 2-х метрів. Розташування робочих місць співробітників виглядало так:

1,4 - автомат розливу, 2,3 пульт управління, 5,6 - робочі місця операторів, на кожному автоматі проходить транспортерна стрічка. Функція співробітників зводилася до запуску обладнання, заправки їх папером, контролю за процесом розливу. Крім того, необхідно було постійно спостерігати за ходом переміщення готових пакетів транспортером. У разі падіння одного з них міг виникнути «затор», збій і утворитися велика кількість шлюбу. У цій ситуації оператор зупиняє машину, повертає пакет на місце та знову запускає машину. Як видно з першого малюнка, зони спостереження обох співробітників перекриваються, а пульти керування знаходяться на відстані руки.

Після аналізу робочого дня (на другому малюнку), особливостей організації робочих місць, було вирішено залишити одного співробітника на два автомати, встановивши йому деяку доплату, за інтенсивність роботи, що підвищилася. В результаті сталося зниження чисельності зайнятого персоналу без зниження якості та швидкості виробництва. Як з'ясувалося, частота падінь пакетів невелика і одна людина цілком може контролювати дві ділянки транспортера.

Подібні можливості для покращень можна виявити лише на основі всебічного вивчення технологічного процесу, особливостей виробництва та витрат робочого часу працівників. Як вже було сказано простору для діяльності нормувальника на автоматизованих лініях менше, ніж на ручних операціях, але навіть тут скрупульозний аналіз процедур може дати певні результати.

Сторінка
4

Враховуючи високу інтенсивність праці при багатоверстатному обслуговуванні, час на відпочинок та особисті потреби розраховується за нормативами для масового виробництва.

Розрахунок норми штучного часу при багатоверстатному обслуговуванні виконується за формулою

для умов великосерійного та масового виробництва:

Тшт = .

для умов серійного та дрібносерійного виробництва:

Тшт = .

Нормування праці за умов автоматизованого виробництва

За допомогою нормування праці в умовах автоматичних ліній забезпечується вирішення наступних завдань:

Розрахунок норм праці та необхідної чисельності обслуговуючих лінію робітників: наладчиків, операторів, слюсарів, контролерів;

Встановлення регламенту обслуговування.

У зв'язку з тим, що працюючі на автоматичних лініях найчастіше об'єднані в комплексні бригади, питання нормування праці вирішуються одночасно з вибором форм поділу та кооперації праці та системи обслуговування.

Як норми можуть застосовуватися норми продуктивності автоматичної лінії, що водночас є нормами виробітку для обслуговуючих її робітників, норми часу та норми обслуговування. Норми продуктивності обладнання встановлюються за лімітуючим обладнанням, що входить до складу лінії. При цьому необхідно вибрати найбільш раціональний режим роботи обладнання, що лімітує. Режим роботи решти обладнання встановлюється виходячи з часу, що витрачається на виготовлення продукції на обладнанні, що лімітує. Цим досягається синхронізація автоматичної лінії, аналогічна синхронізації потокових ліній.

Норма продуктивності лінії (Нп.л) визначається за формулою

Нп.л = А х Кп.в х Кн,

де А - годинна теоретична продуктивність лімітуючого обладнання автоматичної лінії;

Кп.в – коефіцієнт корисного часу машини;

Кн - коефіцієнт, що враховує неповне використання лінії з незалежних від робочих і виробництва технічних причин (визначається експериментальним шляхом).

Як правило, під час проектування лінії підбирається обладнання рівної продуктивності. Однак, можуть бути випадки, коли є обладнання різної продуктивності, що обмежує (лімітує) продуктивність всієї лінії. Іноді обладнання може виявитися лімітуючим через високий (порівняно з іншими) коефіцієнт неповного використання машини (Кн) з незалежних від виробництва причин. У цьому випадку кількість обладнання, що лімітує, визначається з урахуванням коефіцієнта Кн.

Теоретична продуктивність лінії (А) розраховується за такою формулою

де Nц – обсяг продукції, що виробляється за один цикл роботи;

Тц – тривалість одного циклу роботи лінії, хв;

Тр - час, який встановлюється норма (годинна зміна), хв.

Коефіцієнт корисної доби лінії (Кп.в.) визначається за формулою

де Тц.с - час циклічної роботи лінії протягом зміни;

m – кількість циклів у зміні.

Час циклу встановлюється за лімітуючим обладнанням, що входить до складу лінії, при найбільш раціональному режимі його роботи за формулою

Тц = Тсм - Ттех - Тп,

де Ттех - час заміни інструментів та технічного обслуговування ділянки лінії протягом зміни;

Тп - перерви на організаційне обслуговування робочого місця, відпочинок та особисті потреби.

Норма часу автоматичної лінії (Нвр.л) на одиницю продукції розраховується за формулою

де Нп.л - норма продуктивності автоматичної лінії.

Для визначення чисельності наладчиків, які обслуговують лінію, розраховуються норми обслуговування за формулою

де Тз - час зайнятості наладчика протягом зміни обслуговування однієї автоматичної лінії, включаючи активне спостереження. Воно визначається за даними, на підставі яких складається графік (регламент) обслуговування

Тз = Тн. х Кд,

де Тн.п – час налагоджувальних та підналагоджувальних робіт виконуваних протягом однієї зміни, що встановлюється за нормативами або за допомогою хронометражних спостережень для даної автоматичної лінії;

Кд - коефіцієнт, що враховує інші роботи, що виконуються наладчиком протягом зміни, включаючи активне спостереження. Його визначають за фотографіями робочого часу наладчика як відношення загального часу його зайнятості до часу виконання налагоджувальних та підналагоджувальних робіт, Кд>1.

Якщо розрахункова норма обслуговування менше одиниці, один наладчик не встигне обслуговувати автоматичну лінію. Тоді чисельність наладчиків, які обслуговують одну лінію (Ч), дорівнюватиме

За такими ж формулами визначаються норми обслуговування для операторів і контролерів. Різниця лише в тому, що для цих категорій працівників час зайнятості визначається за відповідними нормативами.

Після розрахунку необхідної обслуговування автоматичної лінії персоналу, цей розрахунок уточнюється з допомогою проведення фотографії робочого дня, за даними якої здійснюється раціональне перерозподілу робіт з обслуговування лінії між робітниками з метою повнішого завантаження і зменшення їх чисельності. Наприклад, при недовантаженні наладчика основною роботою, в обов'язки йому можуть ставитися в дію частковий або повний догляд за лінією, усунення дрібних несправностей обладнання, оснащення, завантаження заготовками вивантаження деталей і т.д. Оператор з метою забезпечення найбільш повного завантаження, крім своїх основних функцій, може здійснювати заміну масла, мастильно-охолоджувальної рідини і т.д.

Нормування праці під час освоєння виробництва нової продукції

У разі суворо регламентування виробничого процесу із високим рівнем його механізації і автоматизації, до якості діючих протягом усього випуску продукції норм праці пред'являються високі вимоги. Рівень їхньої відповідності існуючим організаційно-технічним умовам дуже впливає прискорення освоєння виробництва нової продукції. На стадії підготовки виробництва до випуску нової продукції технічно обґрунтовані норми встановлюються аналітично-розрахунковим методом для проектних умов з урахуванням раціональної організації робочих місць, систем їх обслуговування, використання запроектованого обладнання, оснащення, пристроїв та інструменту. Освоєння нової продукції є складним та відповідальним моментом для кожного підприємства, тому що в цей період відбуваються суттєві зміни організаційно-технічних умов виробництва за одночасного вдосконалення методів та прийомів виконання робіт, вироблення спеціалізованих виробничих навичок у робітників. В результаті відбувається безперервне, дуже суттєве зниження витрат часу виготовлення нового виробу чи виконання операцій. Скорочення витрат праці у період відбувається під впливом двох груп чинників:

Шафи для сигарет у магазин купити сигаретні шафи.

Поточний метод організації виробництва

Деякі питання, пов'язані з організацією праці робітників на потоковій лінії, були розглянуті раніше в темі по кооперації праці йшлося про шляхи забезпечення взаємопов'язаної роботи виконавців. Багато спільного і в темі з конвеєрного виробництва, оскільки конвеєр – це один із різновидів потокового виробництва.

Досвід підприємств показує, що основними соціально-економічними завданнями наукової організації в поточному виробництві залишається встановлення оптимального трудового змісту операцій, раціональне розміщення робітників на поточній лінії, синхронізація роботи обладнання та робітників. Розглянемо ці питання докладніше, а як об'єкт візьмемо потокову лінію, що складається з металорізальних верстатів, найпоширеніших у машинобудуванні.

Насамперед постає питання про глибину технологічного поділу праці. На відміну від конвеєрного складання, тут виникає більше складнощів, оскільки маємо справу зі спеціалізованим обладнанням, у зв'язку з чим виникають суто технологічні обмеження для укрупнення (або, навпаки, розукрупнення) операцій.

Диференціація технологічних процесів доцільна до таких меж, поки величина витрат часу, пов'язаних із встановленням та міжопераційним транспортуванням деталей, не перевищить виграш часу в результаті спеціалізації обладнання. Надалі зростання продуктивності праці може бути забезпечене лише за рахунок застосування принципово нового обладнання – агрегатних верстатів, автоматичних ліній, що зменшують час міжопераційного транспортування та встановлення, що виконують багато інших допоміжних дій. Але така техніка вимагає і нового розміщення робітників, у зв'язку з істотною зміною у змісті праці і часто нового професійного складу робітників, які обслуговують такі лінії.

Отже, розглянемо питання розміщення робітників на потоковій лінії по робочих місцях. Мета такої розстановки – забезпечити якомога більш рівномірне їх завантаження робочих.

Це досить складне завдання. Насамперед необхідно відповісти на питання про те, а скільки робітників має бути на потоковій лінії. Проведемо для прикладу деякі розрахунки: програма випуску – 1600 прим. Звідси такт лінії 480: 1600 = 0,3 хв. Якщо трудомісткість обробки, наприклад, становить близько 55 хв., то загальна кількість операцій повинна бути не менше 180 - 200 шт. за тривалості 0,25 – 0,3 хв. Отже, і розрахункова чисельність – 180 – 200 робочих. Але за такої тривалості операції праця в робочих був досить одноманітним і стомлюючим.

Але можна піти і іншим шляхом. Замість однієї лінії під цей обсяг випуску можна створити, наприклад, три потокові лінії і тоді середню тривалість операції у робітників на кожній лінії можна буде довести до 0,9 хв., а загальна кількість операцій складе 60 – 70. При шести лініях ці цифри становитимуть відповідно 1,8 хв. І 30 - 37 шт. Якщо створити дев'ять паралельно діючих ліній, то такт лінії становив би 2,7 хв., а кількість операцій кожної з ліній – 20 – 25.

Розрахункова кількість робітників у всіх випадках приблизно однакова (близько 200 чол.). Загальна довжина 3-х, 6-ти або 9-ти ліній не набагато більша за одну, але змістовність праці, рівень підготовки кадрів, їх кваліфікація буде різною, Різним за складністю буде і набір робітників і стабілізація колективу ділянки.

Друга проблема розміщення: на основі чого, яких даних її проводити, щоб забезпечити рівномірне завантаження робітників: на базі нормативних даних про витрати часу на операцію або на підставі фактичних даних, потрібних на виконання закріплених за робітниками операцій. Відмінності у тому, що фактична тривалість операції та нормативна з різної продуктивності робочих не однакова, тобто. вони збігаються за тривалістю. Отже, фактичне завантаження робітників виявиться далеко не рівномірним. Буде порушено і синхронність у роботі в рамках колективного трудового процесу, одні робітники стримуватимуть інших, можливі простої в очікуванні закінчення роботи на попередній операції.

Тому можна спочатку вивчити фактичні витрати часу (наприклад, на підставі попереднього розміщення робітників), а потім знайти більш оптимальну.

Можна діяти й інакше, доручаючи молодим, менш досвідченим робочим операції тривалістю менше такту, а досвідченішим – більше такту. Наприклад, такт лінії становить 1 хв. Тоді малодосвідченому робітнику можна буде доручити операцію з нормативною тривалістю 0,8 хв, а досвідченішому, з досить розвиненими виробничими навичками – тривалістю 1,2 – 1,3 хв. Але з урахуванням недовиконання норм одним і перевиконання норм іншим обидва фактично витрачатимуть на операцію приблизно 1 хв, тобто. відповідати такту роботи лінії.

У цьому полягає одна з особливостей розміщення, яку необхідно враховувати, щоб:

Забезпечити синхронну взаємозалежну роботу робітників;

Створювати можливість поступового просування робітника в міру накопичення ним виробничого досвіду не порушуючи ритм роботи всього колективу;

Знижувати монотонність праці.

Тому, якщо розстановка устаткування потокової лінії більш менш стабільна, то склад і розстановка робочих змінюється досить часто. В умовах, коли для потокової лінії характерна велика різноманітність технологічного обладнання (а цим і забезпечується можливість обробки виробу від початку до кінця в межах ділянки) зміна туди, пов'язана з переміщенням робітників з операції на операцію, часто буває пов'язане і поєднанням професій, що розширює виробничий профіль робітника.

На завантаження робітників і коливання її рівня за окремими робітниками може впливати і ряд випадкових факторів (неявка на роботу окремих робітників через відпустку, хворобу, заміну одного робітника іншим – новим – у період його адаптації на новому робочому місці та ін.) Тому організація праці повинна передбачати вихід із становища. Шляхи різні:

за рахунок про резервних робочих;

Поточне виробництво- Форма організації виробництва, заснована на ритмічній повторюваності часу виконання основних та допоміжних операцій на спеціалізованих робочих місцях, розташованих по ходу протікання технологічного процесу.

Поточний метод характеризується:

• скороченням номенклатури продукції до мінімуму;
• розчленуванням виробничого процесу на операції;
• спеціалізацією робочих місць на виконанні певних операцій;
• паралельним виконанням операцій на всіх робочих місцях у потоці;
• розташування обладнання по ходу технологічного процесу;
• високим рівнем безперервності виробничого процесу на основі забезпечення рівності або кратності тривалості виконання операцій потоку;
• наявністю спеціального міжопераційного транспорту передачі предметів праці від операції до операції.

Структурною одиницею поточного виробництва є поточна лінія. Поточна лінія є сукупність робочих місць, розташованих у процесі технологічного процесу, призначених до виконання закріплених по них технологічних операцій та пов'язаних між собою спеціальними видами міжопераційних транспортних засобів.

Найбільшого поширення потокові методи набули у легкій та харчовій промисловості, машинобудуванні та металообробці, інших галузях.

Існуючі в промисловості потокові лінії різноманітні.

Для потокового способу виробництва застосовуються такі нормативи:

1. Такт потокової лінії(r)- інтервал часу між послідовним випуском двох деталей чи виробів:

де – тривалість зміни;

t- Регламентовані втрати;

N- виробнича програма за зміну.

Якщо тривалість операції дорівнює або менше часу такту, то кількість робочих місць та одиниць обладнання дорівнює кількості операцій. Якщо тривалість операції більше часу такту, необхідно кілька робочих місць для синхронізації. Кількість робочих місць на кожній операції () визначається шляхом поділу штучного часу () на час такту (r):

2. Час, зворотний такту, називається ритмом потокової лінії (R).Ритм характеризує кількість виробів, що випускаються за одиницю часу:

R= 1/ r.

3. Крок (1) - Відстань між центрами двох суміжних робочих місць. Загальна довжина потокової лінії залежить від кроку та кількості робочих місць:

де 1 - крок конвеєра або відстань між центрами двох робочих місць;

q- Число робочих місць.

4. Швидкість руху потокової лінії(v)залежить від кроку та такту потокової лінії, м/хв:

Економічна ефективність потокового методу забезпечується ефективністю дії всіх принципів організації виробництва: спеціалізації, безперервності, пропорційності, паралельності, прямоточності та ритмічності.

Недоліки потокової організації виробництва такі:

1. До основних вимог при виборі виробів для виготовлення потоковим методом відносяться відпрацьованість і відносна стабільність їх конструкцій, великі масштаби виробництва, що не завжди відповідає потребам ринку.

2. Використання конвеєрних транспортувальних ліній збільшує транспортний заділ (незавершене виробництво) та ускладнює передачу інформації про якість продукції на інші робочі місця та ділянки.

3. Монотонність праці на потокових лініях, знижує матеріальну зацікавленість робітників та сприяє збільшенню плинності кадрів.

До заходів щодо вдосконалення потокових методів відносяться:

• організація роботи при змінних протягом дня такті та швидкості потокової лінії;
• переведення робітників протягом зміни з однієї операції на іншу;
• застосування багатоопераційних машин, що вимагають регулярного перемикання уваги робітників на різні процеси;
• заходи матеріального стимулювання;
• Використання агрегатно-групових методів організації виробничого процесу, потокових ліній з вільним ритмом.

Основним напрямом підвищення економічної ефективності потокового виробництва є впровадження напівавтоматичних та автоматичних потокових ліній, застосування роботів та автоматичних маніпуляторів для виконання монотонних операцій.

8.2. ПАРТІЙНИЙ ТА ІНДИВІДУАЛЬНИЙ МЕТОДИ ОРГАНІЗАЦІЇ ВИРОБНИЦТВА; НОРМАТИВИ

Партіонний метод організації виробництвахарактеризується виготовленням різної номенклатури продукції у кількостях, що визначаються партіями їх запуску-випуску.

Партієюназивається кількість однойменних виробів, які по черзі обробляються під час кожної операції виробничого циклу з одноразовою витратою підготовчо-заключного часу.

Партійний метод організації виробництва має такі особливості:

§ запуск у виробництво виробів партіями;

§ обробка одночасно продукції кількох найменувань;

§ закріплення за робочим місцем кількох операцій;

§ широке застосування поряд зі спеціалізованим обладнанням універсального;

§ використання кадрів високої кваліфікації та широкої спеціалізації;

§ переважне розташування обладнання по групах однотипних верстатів.

Найбільшого поширення партійні методи організації набули у серійному та дрібносерійному виробництвах, заготівельних цехах масового та великосерійного виробництва, де використовується високопродуктивне обладнання, що перевершує своєю потужністю пропускну здатність сполучених верстатів та машин у наступних підрозділах.

Для аналізу партійного методу організації виробництва застосовуються такі нормативи:

1. Основний норматив- Розмір партії (П). Чим більший розмір партії, тим повніше використовується обладнання, проте при цьому зростає обсяг незавершеного виробництва та сповільнюється оборотність оборотних коштів:

де - підготовчо-заключний час;

Час обробки деталі всіх операціях;

Коефіцієнт втрат часу на переналагодження устаткування.

При партійному методі організації виробничого процесу розмір партії може дорівнювати:

місячної виробничої програми (М/1);

0,5 місячної програми (М/2);

0,25 місячної програми (М/4);

0,15 місячної програми (М/б);

0,0125 місячної програми (М/8);

добової кількості деталей партії (М/24).

2. Періодичність запуску-випуску партії деталей() – це період між двома запусками чергових партій деталей. Вона визначається за такою формулою:

де П- Розмір партії, шт., М;

Середньоденний випуск деталей (виробів).

3. Розмір запасу незавершеного виробництва (заділ)- Це запас незакінченого продукту всередині виробничого циклу. Виділяють три види заділів:

цикловий;

страховий;

оборотний.

Розмір циклового доробку () визначають за формулою:

де – середньоденний випуск деталей (виробів);

Тривалість виробничого циклу.

Розмір страхового заділу () визначають за такою формулою:

де – час термінового виготовлення цієї продукції.

Оборотний заділ - продукція, що знаходиться на складах,

у роздавальних, коморах і т.д.

4. Коефіцієнт серійності виробництва() визначається за формулою:

де – кількість деталей (операцій), закріплених за робочим місцем;

Кількість робочих місць цеху чи ділянки.

Якщо = 30 - 20, це одиничний тип організації виробництва;

якщо = 20 – 5 – серійний тип організації виробництва;

якщо = 3 – 5 – масовий тип організації виробництва.

За показниками економічної ефективності (зростання продуктивності праці, використання устаткування, зниження собівартості, оборотності оборотних засобів) партійні методи значно поступаються потоковим. Часта зміна номенклатури продукції, що виготовляється, і пов'язана з цим переналагодження обладнання, збільшення запасів незавершеного виробництва та інші фактори погіршують Фінансово-економічні результати діяльності підприємства. Однак з'являються можливості для повнішого задоволення попиту споживачів на різні різновиди продукції, збільшення частки на ринку, підвищення змістовності праці робітників.

Найважливіші напрями підвищення ефективності партійного методу:

§ впровадження групових методів обробки;

§ використання гнучких автоматизованих виробничих систем (ГПС).

Одиничний метод організації виробництвахарактеризується виготовленням продукції в одиничних примірниках або невеликими партіями, що неповторюються. Він застосовується при виготовленні складного унікального обладнання (прокатні стани, турбіни тощо), спеціального оснащення, у дослідному виробництві, при виконанні окремих видів ремонтних робіт тощо.

Відмінними рисами одиничного методу організації виробництва є:

§ неповторність номенклатури виробів протягом року;

§ використання універсального обладнання та спеціального оснащення;

§ розташування обладнання за однотипними групами;

§ розробка укрупненої технології;

§ використання робітників з широкою спеціалізацією та високою кваліфікацією;

§ значна питома вага робіт з використанням ручної праці;

§ складна система організації матеріально-технічного забезпечення, що створює великі запаси незавершеного виробництва, а також на складі;

§ як результат попередніх характеристик - високі витрати на виробництво та реалізацію продукції, низькі оборотність коштів та рівень використання обладнання.

Нормативами одиничного методу організації виробництва є:

1. Розрахунок тривалості виробничого циклу виготовлення замовлення в цілому та окремих його вузлів.

2. Визначення запасів чи нормативу незавершеного виробництва.

Напрямками підвищення ефективності одиничного методу організації виробництва є розвиток стандартизації, уніфікація деталей та вузлів, впровадження групових методів обробки.

8.3. ОРГАНІЗАЦІЯ ВИРОБНИЦТВА ДО ДОПОМІЖНИХ І ОБСЛУГОВУЮЧИХ ПІДРОЗДІЛ ПІДПРИЄМСТВА

До допоміжних та обслуговуючих підрозділів підприємства належать: ремонтне, інструментальне, транспортне, енергетичне виробництво, складське господарство, паросилові цехи та ін.

Основним завданням ремонтного господарства є підтримка обладнання у працездатному стані та попередження його передчасного зносу. Організація та порядок проведення ремонтних робіт регламентуються типовим становищем.

Система планово-попереджувального ремонту(ППР) охоплює комплекс заходів, що включають догляд за обладнанням, міжремонтне обслуговування, періодичні профілактичні операції (огляди, перевірка на точність, зміна олії, промивання), а також планово-попереджувальні ремонти (поточний, капітальний).

Основним нормативом системи ППР є ремонтний цикл - проміжок часу між двома черговими капітальними ремонтами, що вимірюють у роках. Кількість і послідовність ремонтів і оглядів, що входять до нього, становлять структуру ремонтного циклу:

Особливістю планування ремонтних робіт є те, що як одиниця виміру обсягу ремонтних робіт прийнята умовна ремонтна одиниця , рівна витрат робочого часу на ремонт токарно-гвинторізного верстата 1К62М,що випускається заводом «Червоний пролетар». Залежно від складності та трудомісткості ремонту, все обладнання розбивається на 11 груп ремонтосложности. Для розрахунку обсягу ремонтних робіт у одиницях ремонтосложности необхідно кількість одиниць устаткування, що піддається ремонту в плановий період, помножити на коефіцієнт, що дорівнює номеру групи ремонтосложности по кожному виду устаткування.

Обсяг ремонтних робіт з цеху у фізичних одиницях обладнання визначається згідно з структурою ремонтного циклу та датою останнього ремонту за кожним видом обладнання та видами ремонту (поточний, капітальний). Усі нормативи витрат часу розроблені для одиницю ремонтосложности кожного виду ремонтних робіт незалежно від типу ремонтируемого устаткування.

Планування ремонтних робіт включає такі розрахунки:

1. Види ремонтних робіт по кожному верстату та агрегату та строки їх виконання.

2. Трудомісткість ремонтних робіт, продуктивність праці, чисельність та фонд оплати ремонтного персоналу.

3. Кількість та вартість необхідних для ремонту матеріалів та запчастин.

4. Планові простої устаткування ремонті.

5. Собівартість ремонтних работ.

6. Обсяг ремонтних робіт з цехів та підприємства в цілому з розбивкою по кварталах та місяцях.

Виробнича програма ремонтного цехувизначається шляхом множення норм трудомісткості ремонтних операцій на обсяг ремонтних робіт за відповідними видами ремонтів в одиницях ремонту.

Розрахунок потреби в матеріалах, запчастинах та напівфабрикатахпроводиться на підставі норм витрат матеріалів на одиницю ремонтускладності та обсягу ремонтних робіт. Відношення загального часу простою обладнання у ремонті до річного фонду часу роботи обладнання складає відсоток простою обладнання в ремонті .

Інструментальне виробництво покликане вирішувати такі завдання:

§ безперебійне постачання інструментом усіх виробничих підрозділів підприємства;

§ організація раціональної експлуатації інструменту та приладів;

§ скорочення запасів інструменту без шкоди для нормального перебігу виробничого процесу;

§ зниження витрат на утримання інструментального господарства.

Інструментальне господарствоскладають: підрозділи з постачання інструментом, його відновлення, ремонту, регулювання та заточування, центральний склад та роздаткові комори, що займаються складуванням, комплектацією та видачею інструменту. Інструмент можна класифікувати за низкою ознак. Поролі у процесі виробництва розрізняють робочий) допоміжний) контрольно-вимірювальний інструмент, пристрої, штампи, прес-форми.

За характером використання інструмент буває спеціальнимі універсальним(Нормальним).

Для цілей обліку, зберігання та видачі інструменту застосовується класифікація, заснована на підрозділі його на класи, підкласи, групи, підгрупи, види залежно від конструктивних та виробничо-технологічних ознак. Відповідно до наведеної класифікації виробляється індексація інструменту, тобто. надання йому певного умовного позначення. Індексаціяможе бути цифровий, літернийабо спеціальною.

Потреба в інструменті дорівнює видатковому фонду () та оборотному фонду - різниця між плановим та фактичним запасом інструменту:

Видатковий фонд- кількість інструменту, що витрачається під час виконання виробничої програми підприємства; в основі його розрахунку лежать норми стійкості інструментів та час зносу. Час зносу дорівнює періоду часу роботи інструменту між двома переточками, помноженим на число можливих заточок.

В основі раціональної організації та планування інструментального господарства лежать норми стійкості інструменту, величина його запасів (термін служби, час зношування). Наприклад, норма стійкості ріжучого інструменту () розраховується за формулою:

де а- допустима величина сточування граней інструмента, мм;

л- величина сточування робочої грані за одну заточку, мм;

Т- час роботи інструменту між двома переточками, год.

Для вимірювального інструменту формула розрахунку норм стійкості має вигляд:

де А - норма стійкості вимірювального інструменту (кількість промірів до повного зносу);

Число промірів на один мікрон зносу;

С - гранично допустиме зношування інструменту в мікронах;

Р- Число можливих відновлення зношеного інструменту.

Оборотний фондстворюється для безперебійного забезпечення інструментом цехів, дільниць, робочих місць. Він включає запаси на складах, у цехових інструментально-роздавальних коморах, інструмент на робочих місцях, у заточенні, ремонті, відновленні та перевірці.

Величина запасу інструменту складі визначається за системою «максимум - мінімум» З використанням наступного алгоритму розрахунку:

• визначається мінімальний запас інструменту кожного найменування як добуток денної потреби у ньому число днів термінової поставки черговий партії;
• визначається запас «точки замовлення» як сума денної потреби в інструменті, помноженій на число днів нормального надходження, та мінімального запасу;
• визначається складський запас загалом як сума середнього запасу інструменту кожного найменування та мінімального запасу.

Залежно від галузевої приналежності та масштабів виробництва до складу транспортного господарства можуть входити різні підрозділи: транспортний відділ, цехи та ділянки залізничного, автомобільного, електрокарного та конвеєрного транспорту тощо. На окремих підприємствах, особливо малих, всі функції, пов'язані із внутрішньозаводським переміщенням вантажів, може виконувати транспортний цех (ділянка) чи окремий робітник.

Масштаби та структура транспортного господарства підприємства оцінюються за вантажообігу,Тобто. кількості вантажів, що прибувають, відвантажуються і переміщуються всередині підприємства. Обсяг та характер вантажообігу визначають обсяг вантажно-розвантажувальних робіт, способи їх механізації та необхідні фронти вивантаження та навантаження.

Середньодобова кількість залізничних вагонів, що надходять, визначається за формулою:

де Q- кількість вантажів, що надходять у середньому за добу, т;

Р- Вантажопідйомність одного вагона, т.е.

Дані про середньодобовий обіг вагонів є основою для розрахунків величини фронтів вивантаження та навантаження.

За кількістю вантажів, що перевозяться автомашинами, розраховується кількість необхідних заводу автомашин:

де Q- загальна кількість вантажів, що перевозяться на автомашинах на добу, т;

t- тривалість одного рейсу машини, включаючи навантаження та розвантаження, год;

Р- вантажопідйомність автомашини, т;

Т- Час роботи автомашини на добу, ч/сут.

В склад енергогосподарства входять енергомережі, засоби та точки споживання енергії. На великих диверсифікованих підприємствах енергогосподарством охоплюються: тепло та енергостанції, компресорні, насосні станції, зовнішні енергомережі та інші енергоструктури.

Основними завданнями організації енергогосподарства є:

• безперебійне забезпечення підприємства усіма видами енергії;
• раціональна експлуатація енергообладнання, його обслуговування та ремонт;
• економія паливно-енергетичних ресурсів

Призначення складського господарства полягає у зберіганні необхідних запасів матеріалів, сировини, палива, напівфабрикатів та готової продукції, що забезпечують безперебійну та ритмічну роботу підприємства, кількісну та якісну безпеку матеріалів.

У разі потокового виробництва норми часу й вироблення повинні встановлюватися не кожного робочого місця окремо, а лінії в цілому. Це з тим, що з встановленні індивідуальних норм часу вироблення робочих не прив'язується до такту потоку і цим вноситься дисбаланс у роботу лінії. При цьому, як показує робітників, коливається у значних межах - від 45 до 96%. Тому робота з розрахунку норм і розміщення робітників має поєднуватися з комплексом організаційно-технічних заходів, спрямованих на підвищення ступеня технологічної та організаційної синхронізації лінії, що забезпечують краще використання робочого часу та обладнання та максимально можливий випуск продукції.

Для таких цілей насамперед розраховується такт потокової лінії. Потім визначається час виконаннятехнологічних операцій на кожному верстаті, що входить до потокової лінії. При цьому вказуються значення всіх факторів, що впливають на час оперативної роботи, розраховуються час на технічне та організаційне обслуговування, відпочинок та особисті потреби та час зайнятості робітника. Все це необхідно для подальшої роботи із синхронізації лінії.

Кожного робітника та їх розміщення на потоковій лінії з проведенням необхідних заходів щодо синхронізації лінії.

Заходи щодо технологічної синхронізації спрямовані на узгодження часу обробки деталі на кожному верстаті із заданим тактом роботи лінії. Вони забезпечуються головним чином шляхом проведення технічних заходів щодо збільшення вироблення на обмежуванні, що лімітує, за рахунок застосування більш продуктивних різальних інструментів, збільшення кількості одночасно працюючих інструментів, використання багатомісних пристосувань і швидкодіючих затискних пристроїв, підвищення якості заготовок, автоматизації процесу контролю, оптимізації режимів різання і т.д. буд.

Підвищення ступеня організаційної синхронізації забезпечується встановленням на основі розрахунку за нормативами такої розстановки робітників на базі організації багатоверстатних робочих місць, при якій досягається рівномірна та повна їх. Для проведення організаційної синхронізації та розміщення робітників на потоковій лінії складається зведена відомість (табл. 12.5).

Таблиця 12.5. Зведена відомість розрахунку норм часу та норм обслуговування на робочих місцях потокової лінії (деталь 70-1601021)

У першому етапі розраховується оперативний час (розділ 1 карти) з кожної з виконуваних лінії операцій. У цьому поставлено завдання забезпечення технологічної синхронізації операцій. Режими роботи устаткування підбираються так, щоб розрахована величина оперативного часу максимально наближалася до часу такту роботи потокової лінії.

Подальший розрахунок виконується у такій послідовності.

Визначається наведений оперативний час виготовлення деталі на операції (гр. 11) за формулою

Якщо операція виконується на кількох верстатах з однаковим оперативним часом, формула набуває вигляду:

Кількість деталей, що обробляються на верстатах, де виконується ця операція, за максимальний оперативний час знаходиться за формулою

Якщо операція виконується одному верстаті (n = 1 і Т оп max = Т оп i), кількість деталей, оброблюваних за максимальний оперативний час, дорівнює одиниці.

У тих випадках, коли на робочому місці обробляються деталі двох і більше найменувань із різними програмами, розраховується умовно-наведений оперативний час обробки основної деталі:

Визначається зайнятість робітника кожному з які входять у робоче місце верстатів (гр. 12):

Т зi = Т ст.н + Т ст.п + Т а.н + Т пер,

Час активного спостереження за роботою верстата, включеного в робоче місце, залежно від суми машинно-автоматичного часу всіх операцій на робочому місці визначається за табл. 12.6.

Таблиця 12.6. Нормативи часу на активне спостереження в умовах багатоверстатного обслуговування

		Сума машинно-автоматичного часу всіх операцій, включених до робочого місця	Час активного нагляду за роботою верстатів, хв.
0,10	0,005	4	0,084
0,20	0,009	5	0,100
0,30	0,012	6	0,114
0,50	0,018	-	0,126
0,75	0,022	8	0,134
1,00	0,025	9	0,144
2,00	0,046	10 і більше	0,150
3,00	0,066

Встановлюється час на автоматичне підведення інструменту (гр. 14 табл. 12.5). Воно береться з техніко-нормувальних карт на операції. Машинно-автоматичний час враховується тоді, коли його тривалість не перевищує витрат часу робітника на перехід до наступного верстата.